不发火细石混凝土（Non-sparking Fine-grained Concrete）是一种特殊功能混凝土，核心特点是在受到冲击、摩擦、碰撞等机械作用时，不会产生足以点燃易燃易爆物质的火花，同时兼具细石混凝土的密实性和强度，主要用于易燃易爆环境的地面或结构面层，属于工业防护类特种混凝土。云谷（河南）新材料科技有限公司始终致力于不发火细石混凝土的研发与生产，在石化、铁路、公路、机场、码头、核电、风电、水利水电等行业中合作案例丰富并享有好评。
一、核心特性
不发火性（核心功能）
这是其*关键的性能，需通过国家标准《建筑地面设计规范》（GB 50037-2013）验证：将混凝土试块与金属（如钢钎）在特定压力下摩擦、冲击，产生的火花无法点燃乙醇（浓度 95%）、汽油（标号 90#） 等易燃物质，且无明显火星飞溅。其不发火性源于骨料的 “低硬度、无尖锐棱角” 特性 —— 避免与金属摩擦时产生高温火星。
密实抗渗性
采用细石（粒径通常≤10mm）作为骨料，配合优化的胶凝材料（水泥 + 矿物掺合料）和高效减水剂，混凝土拌合物流动性好、易振捣密实，孔隙率低，能有效抵抗油污、水等介质渗透，减少对基层的侵蚀（尤其适用于化工、油库等场景）。
力学性能稳定
设计强度等级通常为 C20~C30，满足地面承载需求（如行人、轻型设备），同时具备一定的抗折性（抗折强度≥4MPa），避免长期使用中因局部受力开裂。
耐腐蚀性（可选增强）
可通过掺入抗硫酸盐水泥、硅灰等矿物掺合料，或添加专用防腐外加剂，提升对酸碱、油污等化学介质的耐受性，适用于化工车间、实验室等腐蚀环境。
二、组成材料与设计原理
不发火细石混凝土的性能核心取决于骨料选择，其他材料需配合优化，具体组成如下：
材料类别 | 关键要求 | 常见选择 | 设计原理 |
骨料（核心） | 1. 莫氏硬度≤5（避免与金属摩擦生热）； | 1. 石灰石（*常用，莫氏硬度 3~4，成本低）； | 低硬度骨料与金属摩擦时，仅发生 “塑性变形” 而非 “脆性破碎”，不会产生高温火星；细石级配减少孔隙，提升密实性 |
胶凝材料 | 1. 水泥：优先选用普通硅酸盐水泥（P・O 42.5），强度稳定； | 普通硅酸盐水泥 + 硅灰（掺量 5%~10%）或 Ⅰ 级粉煤灰（掺量 15%~20%） | 硅灰填充水泥水化产物的孔隙，粉煤灰优化浆体流动性，两者均能提升混凝土密实度和耐久性 |
外加剂 | 1. 高效减水剂：降低水胶比（通常≤0.45），提升流动性和强度； | 聚羧酸系高效减水剂（减水率≥25%）； | 低水胶比减少孔隙，提升密实性；抗裂剂抑制干燥收缩和温度收缩，避免裂缝影响不发火性能 |
水 | 洁净饮用水，避免含油污、盐分等杂质 | 市政自来水 | 防止杂质影响混凝土强度和不发火性 |
三、适用场景
不发火细石混凝土的应用场景严格限定在有易燃易爆风险的区域，需同时满足 “地面承载” 和 “防火防爆” 双重需求，典型场景包括：
工业车间：化工车间（生产 / 储存易燃溶剂）、油库泵房、天然气站地面；
仓储区域：易燃品仓库（如酒精、汽油、油漆仓库）、烟花爆竹储存库地面；
特殊场所：加油站站房地面、实验室（涉及易燃易爆试剂）、煤矿井下硐室（避免瓦斯爆炸风险）；
交通设施：隧道内靠近易燃易爆管线的地面、机场油库附属设施地面。
四、施工要点（关键控制环节）
不发火细石混凝土的施工需重点控制 “不发火性保留” 和 “密实性”，避免因施工不当破坏核心性能，具体要点如下：
1. 基层处理
基层（如混凝土垫层、水泥砂浆找平层）需平整、清洁，无油污、浮灰、松动颗粒；
若基层有裂缝，需先用不发火砂浆（同骨料类型）修补，避免后期裂缝延伸至面层；
基层表面应提前洒水湿润（含水率 8%~12%），但不得有积水（防止面层出现气泡）。
2. 材料搅拌
严格按配合比投料，顺序为：骨料→水泥→矿物掺合料→干拌 30s→加水 + 外加剂→湿拌 2~3min；
严禁掺入金属碎屑、高硬度杂质（如花岗岩颗粒），搅拌设备需清理干净（避免残留普通混凝土骨料）；
控制拌合物坍落度：50~70mm（过大会导致骨料沉降，影响不发火均匀性；过小则不易振捣密实）。
3. 浇筑与振捣
浇筑厚度通常为 50~100mm（根据承载需求设计），需分层浇筑（厚度＞60mm 时），每层振捣至表面泛浆、无气泡为止；
振捣设备选用平板振捣器（避免插入式振捣器破坏骨料级配），振捣时避免触碰基层钢筋（若有），防止金属污染；
浇筑后及时用木抹子搓平，初凝前用铁抹子压光（1~2 遍），提升表面密实性（避免油污渗透）。
4. 养护与成品保护
浇筑完成后12h 内覆盖土工布或麻袋，洒水养护，保持表面湿润；
湿养护时间≥7d（若掺硅灰，养护时间≥14d），避免早期脱水开裂；
养护期间严禁人员踩踏、重物堆放，成品强度达到设计强度 70% 前（约 5~7d），不得进行后续施工（如切割缝）；
成品地面需设置伸缩缝（间距≤6m），用不发火密封胶填充，防止温度收缩开裂。
5. 性能检测（必做环节）
施工完成后，需按《建筑地面设计规范》要求抽样检测不发火性：现场取 100mm×100mm×50mm 试块，用钢钎（硬度 HRC55~60）在 50N 压力下摩擦，观察是否产生可点燃易燃物的火花；
同时检测抗压强度（28d 龄期）和抗渗性（若有需求），确保满足设计要求。
五、与普通细石混凝土的核心区别
对比维度 | 不发火细石混凝土 | 普通细石混凝土 |
核心功能 | 不发火、防爆 | 承载、找平 |
骨料选择 | 石灰石、大理石（莫氏硬度≤5） | 花岗岩、玄武岩（莫氏硬度≥6） |
性能要求 | 需通过不发火性检测，抗渗性要求高 | 仅需满足抗压、抗折强度 |
应用场景 | 易燃易爆区域（化工、油库等） | 普通地面（住宅厨房、卫生间垫层） |
施工控制 | 严禁金属杂质，需专项检测 | 常规控制强度和平整度 |
六、注意事项
材料进场验收：骨料进场时需查验 “不发火性检测报告”，禁止使用未经检测的骨料；
避免交叉污染：施工区域需与普通混凝土施工区域隔离，工具（如铁锹、振捣器）需专用，防止混入高硬度骨料；
成品后期维护：使用中避免尖锐金属（如钢铲、叉车尖齿）剧烈冲击地面，若出现局部破损，需用同类型不发火砂浆修补（不得用普通砂浆）；
规范依据：必须符合《建筑地面设计规范》（GB 50037-2013）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2015）中关于 “不发火地面” 的专项要求。
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